某辊道窑由原来生产抛光砖改为生产800mm×800mm规格的抛釉砖。该辊道窑改造复产之后，生产一直不太正常，主要表现在产品有：翘边、翘角及窑炉落脏等方面的缺陷。通过对该辊道窑进行考察发现其主要存在以下几方面的特征：
（1） 烧成周期

该辊道窑的烧成周期达65min。
（2） 窑炉喷***分布及开启情况

A：辊上喷枪25组，辊下喷枪30组，且辊上喷枪由第15组至第24组开启使用，共开10组辊上喷枪。
B：辊下喷枪由第3组至第29组开启使用，共开26组辊下喷枪。
（3） 窑炉辊棒分布情况

窑入口段至烧成带前面使用ф60mm辊棒，烧成带至急冷段约60m长度使用Ф50mm辊棒。
（4） 砖坯行走状况

砖坯呈外“八”字形且被动件砖坯比主动件走得快。在急冷处观察其坯体，被动件比主动件快3~5cm，且被动件走斜20~25°，靠墙边走快2~3cm。
（5） 烧成带上下温差状况

烧成区辊上与辊上温度相差20℃左右。
（6） 窑炉入口调砖机状况

窑炉入口处安装的调砖机构已将被动件砖坯调斜、调慢了10cm，但是砖坯行到急冷段比主动件要快3~5cm。
（7） 砖坯变形特点

窑炉主动件砖坯变形特点是：出窑前边略下弯+0.3mm左右，后边翘角 -0.4~-0.45mm，对角下弯0.45mm。
窑炉被动件砖坯变形特点是：出窑左前角上翘-0.4~-0.45mm，翘边-0.3~-0.35mm后，后面右下弯+0.3~+0.35mm，对角下弯+0.5mm。
（8） 窑炉挡火板/墙安装情况

1） 窑炉高低***辊上挡火板距砖面为25cm，辊下无挡火墙。
2） 辊上第一组面枪处辊上与辊下无挡火板/墙。
3） 烧成后中段与后段各有一道挡火板与墙，辊上挡火板距砖面25cm，辊下的两道挡火板分别是三层标砖高约20cm。
（9） 窑炉的压力制度特点

该窑炉约有20m长度的辊上正压。

笔者到达工厂现场后，同生产管理人员沟通后了解了生产现场的生产状况与工艺特点，并根据厂方技术人员前期对窑炉调整时砖坯变化的各种特征，结合笔者公司技术人员的参考意见共同制定了如下调整方案：
1） 坯体进砖间距的调整
将坯体前后排间距排密进窑，一直延伸到第一组面枪处，避免坯体在窑炉前段出现走乱走斜现象。
2） 窑炉入口坯体走位的调整
调整窑炉入口的走砖造形机，使被动的坯体拉慢走正，避免该坯体走快、走斜而产生局部翘角变形。
调整标准是：在窑炉急冷处观察两件砖行走在同一条辊棒上，并保持坯体不走偏斜。
3） 温度曲线的调整
升高辊下第一组枪的温度，由原来的950℃提高到1010℃。降低烧成后的辊上温度5~8℃，避免因前、中温压，升温后而引起的过烧现象。
4） 上下温差的调整
升高中温压的辊上温度约30℃，开启辊上6、7、8、9、10、11组的喷***，同等降低其相对应辊下各压的温度10~15℃。
5） 挡火板与墙的调整
提高烧成区中、后段辊上挡火板及清理辊下挡火墙。
　　经过上述方案调整之后，出窑砖坯变形基本符合该公司的质量要求，两件砖形的变形度可以控制在两边龟+0.3mm的下弯状，没有上翘现象，同时在急冷处观察两件砖坯也同在一条棍棒上。出现砖坯变形的主要原因为：窑炉挡火板/墙过多，阻碍了气流的通畅流通，使得中温区的辊上温度不够，及辊下温度过高而造成砖坯上翘变形。